混凝土表面增强剂是一种用于提高混凝土表面强度、耐磨性和耐久性的化学材料。然而，在使用过程中，有时会出现起泡现象，这不仅影响混凝土的外观质量，还可能降低其使用性能。因此，对混凝土表面增强剂起泡的原因进行分析，并采取有效的预防措施，对于提高混凝土工程质量具有重要意义。

二、混凝土表面增强剂起泡原因分析

材料原因

（1）外加剂类型和掺量对气泡的产生有很大影响。市场上常见的减水剂都具有一定的引气效果，不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小。例如，聚羧酸减水剂在生产过程中会保留一些降低表面张力的表面活性成分，因此它具有一定的引气性，在拌制混凝土时会引入大量的微小气泡。这些气泡的引入对增大混凝土的流动性、增强混凝土的粘聚性和提高混凝土的保坍能力有非常重要的作用，但同时也可能导致混凝土表面起泡。

（2）引气剂的质量和含量也是影响混凝土表面起泡的重要因素。引气剂的质量对混凝土表面产生的气泡有着本质的影响。如果引气剂的气泡稳定性差，或者引气剂的含量过高，都可能导致混凝土表面起泡。

（3）混凝土中掺合料的类型和掺量也可能导致起泡。适量的掺合料能改善混凝土的和易性，形成的胶合料能填塞骨料间的空隙，减少气泡的产生。但掺加过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加，影响气泡的排出，从而导致混凝土表面起泡。

施工原因

（1）水灰比是影响混凝土表面起泡的重要因素。水灰比越小，产生的气泡会越少。但在实际施工中，为了满足施工要求坍落度，有时会增大水灰比，这就增加了混凝土表面起泡的风险。

（2）搅拌时间不合理也是导致混凝土表面起泡的原因之一。搅拌时间短会导致搅拌不均匀，使气泡产生的密集程度不同，从而增加混凝土表面起泡的风险。

（3）材料级配不合理也可能导致混凝土表面起泡。粗骨料偏多、大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。

（4）施工温度控制不当也可能导致混凝土表面起泡。在高温环境下施工，混凝土的水化反应加快，温度梯度增大，容易导致混凝土表面起泡。

三、预防措施

材料选择

（1）选择质量稳定、引气效果好的外加剂，并严格控制其掺量。对于高标号、高性能混凝土，应选用引气气泡小、分布均匀稳定的引气型外加剂。

（2）严格控制引气剂的质量和含量，选择稳定性好、气泡大小均匀的引气剂。

（3）合理控制掺合料的类型和掺量，避免过量掺加导致混凝土粘度增加。

施工控制

（1）合理控制水灰比，在满足施工要求坍落度的情况下，尽量减小水灰比。

（2）控制搅拌时间，确保混凝土搅拌均匀，避免搅拌时间短导致的气泡密集程度不同。

（3）优化材料级配，合理控制粗骨料和细粒料的比例，避免粒料不密实导致的自由空隙。

（4）严格控制施工温度，选择水化热低、凝结时间长的水泥，以降低混凝土的温度；掺加缓凝剂或高效减水剂，延长混凝土达到最高温度时间，减少干缩。

（5）加强现场管理，及时发现并处理混凝土表面起泡问题，确保混凝土工程质量。

四、结论

混凝土表面增强剂起泡的原因主要包括材料原因和施工原因。为了预防混凝土表面起泡，需要从材料选择、施工控制等方面入手，采取有效的预防措施。通过合理控制外加剂与水灰比、优化材料级配、严格控制施工温度等措施，可以有效降低混凝土表面起泡的风险，提高混凝土工程的质量和使用性能。